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Convierten la basura en obras de arte

¿Alguna vez ha jugado con la idea de crear obras de arte o piezas funcionales a partir de residuos inorgánicos? A partir de 2010, la sede europea de la empresa financiera y de noticias de negocios Bloomberg ha llevado a cabo un programa denominado Waste Not Want It, en el cual que artistas convierten la basura generada por la empresa en materiales de oficina, muebles e instalaciones de arte creativo.

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La quinta edición de Waste Not Want It fue presentada la semana pasada, e incluyen las nuevas obras de ocho diseñadores, subiendo a 37 el número total de artistas apoyados por esta iniciativa. Se debe decir que ésta ha producido ya más de 40 obras funcionales a partir de materiales de desecho. Los artistas participantes este año proceden de Dinamarca, Noruega, Eslovenia, Suiza, Uruguay y Gran Bretaña.

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En total, la última edición Waste Not Want It utilizó 2,000 metros de cable de ordenador, 76 teclados, 160 pantallas de ordenador, 250 cartuchos de impresora de color vacíos, (que suelen contener alrededor de 100 gramos de polvo residual), y 33 paletas de madera. Los artistas no se limitaron sólo al uso de estos productos de desecho en sus instalaciones, aunque la presencia de estos es bastante notoria y prominente.

El concepto de “form following function” (forma según la función) se traduce casi literalmente con la serie Bloomberg Waste Not Want It. Los artistas crean sus respuestas individuales con la basura de Bloomberg a partir del diálogo que mantienen con los empleados de la compañía. Como parte de este proceso creativo, empleados y artistas conversan a propósito de cómo la empresa utiliza hardwares y softwares para obtener datos financieros y noticias de tecnología. Algunos de los artistas crean sus piezas a mano, mientras que otros se valen más de procesos industriales para concebir sus trabajos.

Las piezas creadas se muestran por primera vez en las oficinas internacionales de Bloomberg. Estarán exhibidas al público el 24 de septiembre, durante la Semana del Diseño de Londres, de acuerdo con Fast Company, Inc. Permanecerán en las oficinas de Bloomberg por un año y medio más, después de lo cual se convertirán en piezas de exhibición. La serie será comisionada en asociación con Arts Co.

Daniel Matus
Ex escritor de Digital Trends en Español
Daniel es un editor-anterior en DTES
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Similar al principio de las zonas de deformación en un automóvil, la idea es que la capa interna del casco se contraiga y absorba energía, por lo que menos fuerza llega a la cabeza del ciclista durante una colisión.
"Cuando se expone a la energía de un impacto, el material del revestimiento se contrae, y esto mejora la absorción de la energía del impacto, lo que significa menos riesgos de lesiones en la cabeza de un ciclista en un accidente", explica el investigador principal, Mohsen Mirkhalaf, de la Universidad de Gotemburgo. "Utilizamos un método específico de optimización del diseño para identificar la mejor configuración geométrica posible para minimizar las fuerzas de choque. La geometría de la estructura del material es un factor clave".
La geometría del casco se calculó mediante simulaciones por ordenador y luego se imprimió mediante impresión 3D. La versión impresa utilizó un material llamado polímero hiperelástico, que puede estirarse, contraerse y deformarse y luego volver a su forma original. El equipo probó la versión impresa frente a los cascos de espuma tradicionales en dos tipos de escenarios de choque y descubrió que la nueva versión protegía mejor la cabeza.
Además de ofrecer una mejor protección, el casco impreso en 3D también es más ligero y su forma se puede personalizar para la cabeza de un ciclista individual. Los investigadores sugieren que podría ser útil para los atletas profesionales, o aquellos que encuentran incómodos los cascos de bicicleta actualmente disponibles, aunque la tecnología para imprimir el casco significa que actualmente es más caro que los modelos tradicionales.
"Con un mayor desarrollo, esta tecnología podría conducir a una nueva generación de cascos de bicicleta que sean más seguros, más cómodos y más personalizables", dijo Mirkhalaf. "Aunque la tecnología de impresión 3D es actualmente más cara que los revestimientos de espuma producidos en masa, se espera que los costos disminuyan a medida que la tecnología se utilice más ampliamente. En el futuro, incluso puede ser posible imprimir cascos personalizados bajo demanda, asegurando que cada ciclista reciba la mejor protección posible".
La investigación se publica en el International Journal of Solids and Structures.

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